3T串联中频炉

3吨中频串联炉全套设备主要由整流电源变压器、母线、低压隔离开关柜、单供电中频电源、动力控制箱、3吨电炉体、液压泵站、倾炉操作台、水冷电缆、冷却水分配器、坩埚模、水冷却系统等组成。

中频电源应具有以下功能：

1、整流电路

中频电源采用12脉冲可控硅桥式整流线路。至少为11次谐波；电网侧功率因数始终大于0.95；中频电源的整流变压器采用D/Y-11，d0接线形式，变压器的二次有二组三相输出，这二组输出的线电压相等，都是660V，但是相位相差30(。二组输出分别接I和II组整流桥。

整流部分的可控硅采用叠装式散热器组件；散热器组件上有刻度供紧固时作参照，保证可控硅和散热器之间正确的压紧力。

2、逆变电路

采用半桥串联逆变器。电炉无论是冷态，热态，加半炉料或加满料时，半桥串联逆变器都能够输出额定功率。半桥串联逆变器采用改变工作频率的方法调节输出功率。

3、控制系统

中频电源采用先进的基于高性能微控制器的全数字控制系统。

（1）数字逆变控制

数字逆变控制器集成在CPU内部。采用功率，电压，电流三闭环控制算法。正常工作时电压，电流和功率通过各自的变换器送到CPU，控制软件检测这些参数，调节工作频率，保证输出功率始终等于额定功率。

当出现空炉送电（阻抗太大）或冻炉送电（阻抗太小）等情况时，控制软件能够自动调用限电压或限电流算法，限定输出电压或电流不超过允许。

控制软件具有多种参数限制功能，包括：功率限制、可控硅电流输出限制、电炉电压限制、电容器电压限制、和工作频率限制

控制算法的参数可由键盘设定，他们存储在控制板的EEPROM内。参数容易改变，使半桥串联逆变器适用于熔化不同的金属，如铸铁，铜，铝等。

晶闸管是受控关断器件，逆变器的启动由触发脉冲控制，因此在任何炉况下逆变器都能99%启动。

（2）多点温度监测

控制系统具有数字式多点温度监测功能，每块控制板可以同时检测多达70个以上点的温度，每个点的上限报警温度可以单独设置。当某个点的温度超过设置的报警温度时，控制系统会自动给出提示，报警信号持续一定时间（通常为10S）后自动关闭中频电源。

（3）全面的保护功能

控制系统的保护措施包括：

电网电压高、电网电压低、直流电压高、晶闸管电流超过、电容器电压高、电炉电压高、工作频率高、冷却水温高、冷却水压低、冷却水流量低、电炉漏炉

（4）自动重启动功能

当出现过流，过压，逆变频率高等保护时（这些保护的出现并不表示设备故障，往往由突然加料，炉料崩塌，电网电压快速波动等引起），中频电源会在保护信号消失后2秒钟自动重新启动，恢复正常工作状态。

（5）延时保护功能。

当出现电网电压高，电网电压低，水温高，水压低等保护时，中频电源并不立即停机，而是先指示有保护信号，如果10秒钟后保护信号依然存在，则停机进入保护状态。因为上述现象在10秒钟内不会造成任何设备损坏，相反，延时保护可以过滤掉一些误保护，比如设备附近有大的用电器突然合闸或分闸时，会造成电网电压瞬间波动，一般几秒钟后即恢复正常。在这种情况下，中频电源将继续正常工作。

（6）具有液晶图形显示器

控制系统带有专用的液晶图形显示器。该显示器安装在中频电源的操作面板上，当中频电源正常工作时动态显示中频电源的工作参数，工作状态和多点温度监测结果。如果中频电源出现异常，它会显示故障或保护原因，自动记忆跳闸源，使维修人员可以根据提示快速排除故障。

（7）光纤隔离脉冲输出

控制系统中，触发脉冲从控制板到晶闸管的控制极采用光纤隔离技术件对触发脉冲进行光隔离。

（8）具有计算机通讯接口

控制系统具有计算机通讯接口，可以接熔化管理计算机，实现多台中频电源的参数集中监控。通讯接口使用光纤作通讯介质，可以保证长距离数据传输的可靠性。

（9）具有漏炉保护和接地报警跳闸功能

控制系统带有专用的炉衬厚度探测器。炉衬厚度探测器的报警电流可以调节。

(10)计算机熔化控制管理系统

工业控制计算机基础上的数据采样和控制的计算机系统，应用于熔化或过程的自动控制和数据记录，其主要功能：

基本监测：连续监测和显示变频电源的仪表读数、功率、炉子电流、

炉子电压、频率、电容器电压、接地泄漏电流、总千瓦小时值、系统报警显示、电容器损坏或柜门打开、过电压保护、内部冷却水温度过高、内部冷却水压力过低、外部冷却水温度过高、外部冷却水压力过低、炉子选择/隔离开关出错、AC中断、接地/泄漏探测器报警、显示系统运行状态、逆变器工作、满功率运行、逆变电流限制、电压限制、频率限制、炉子电压限制、AC电流限制、实时监测和显示电炉的工作参数、多台电炉的远程集中控制

定时自动记录设备工作和报警参数、生成各种报表、参数自动分析，

预测故障：

预测电炉的工作温度，可编程自动运行，包括：

----炉衬预热程序

----炉衬自动烧结程序

----自动熔化和保温程序

3吨串联中频炉主要技术参数配置