1、设备用途：
轧制钢管、不锈钢管及铜管、钛及钛合金合金管材、碳合金钢等
2、主要特点：
该轧机是在本厂LG60－2H轧机基础上，同时考虑到国内的一些实际情况加以改进设计的新型单线冷轧管机。工作机架采用了开式机架，重量大为减轻，轧制速度明显提高。轧辊为复合曲线环孔型，轧制行程长，回转送进机构采用箱体式齿轮箱，具有寿命长，维护、调整简单。采用飞轮机构的蓄能、释放能量，减少了机架往复运动的惯性力和惯性力矩，送进采用双丝杠，送进平稳。
轧制钢管、不锈钢管及铜管、钛及钛合金合金管材、碳合金钢等
2、主要特点：
该轧机是在本厂LG60－2H轧机基础上，同时考虑到国内的一些实际情况加以改进设计的新型单线冷轧管机。工作机架采用了开式机架，重量大为减轻，轧制速度明显提高。轧辊为复合曲线环孔型，轧制行程长，回转送进机构采用箱体式齿轮箱，具有寿命长，维护、调整简单。采用飞轮机构的蓄能、释放能量，减少了机架往复运动的惯性力和惯性力矩，送进采用双丝杠，送进平稳。
3、工艺参数
：
轧制材料 主要参数 | 不锈钢管、碳钢、 钛及合金管、铜 铝及 合金管 |
管坯外径 | Ф76～Ф135㎜ |
管坯壁厚 | 6～20㎜ |
长度范围 | 1500～6000㎜ |
成品外径 | 60～114㎜ |
成品壁厚 | 1.5～18㎜ |
工作机架往复行程长度 | 1103㎜ |
孔型工作部分长度 | 960 mm |
工作机架往复行程次数 | 65～80次/分 |
管坯送进量范围 | 3～8㎜ |
管坯回转角度 | 42°+ 5° |
轧辊直径 | 490㎜ |
轧辊回转角度 | 308.46° |
主电机功率 | 280KW |
4、设备组成：
A、主传动采用直流电机通过一级减速器，经过飞轮调节蓄能驱动曲柄齿轮滑块机构，实现工作机架的往复运动。可以根据用户情况，采用左、右两种安装方式。
B、工作机架在由左、 右侧板及底板组成的机座内往复运动。机架为开式结构，孔型的更换与调整极为简单方便，轧辊端的齿轮分别与固定在机架左、右横梁上的齿条啮合。当工作机架往复运动时，轧辊轴连同环形孔型沿着机架行程做相应的旋转运动，实现对管坯的轧制，机架衬板采用耐磨材料。
C、入口与出口卡盘分别置于轧机箱体中间和后端（加长型的在箱体前端增加一个），通过齿轮回转送进箱的输入，实现与工作机架的同步运动。通过光杠带动送进小车内齿轮及入口、出口卡盘箱内齿轮转动，实现对管坯进行回转运动，出入卡盘卡管坯的卡爪压力可以通过液压油缸内弹簧来调整压力大小。
D、进给是通过两根丝杆来实现平稳推动送进小车，从而使小车送进管坯，实现轧制，通过齿轮回转送进箱的调整丝杆来调整送进量的大小。
E、芯棒小车与齿轮回转箱的齿轮相啮合，从而带动芯棒杆的转动，顶头的轴向位置通过了导杆固定在出口卡头内，使其保持在预定的工作位置上。当管坯轧制完成后，芯棒小车带动导杆，退至小车里，待重新上料后，再穿过管坯，实现新轮的轧制。
F、上料台架由料架台和机械手组成，当芯棒小车后退至预定位置时，机械手将管坯放入进给小车导轨里，由进给小车将管坯送至孔型里轧制。
G、液压及工艺润滑系统：
液压系统由国产高性能叶片泵，采用了华德集团公司（原北京液压件厂）生产的电磁阀、压力阀以及国产高品质滤油器和冷却器等组成。具有超压保护功能，同时具有温度、液位显示功能。
工艺润滑系统由耐高温齿轮泵组等组成，既为工作机座内的机架滑板、齿轮齿条等提供润滑，又为管坯内外表面提供工艺润滑。在工作机座的前后两端配有特殊设计的环形喷嘴，对管坯外表面及轧辊进行润滑和冷却。
成品管出料卡口设置有防轧制油外装置，主要有风力喷头等组成，要求：压力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、电控系统：
主电机采用Z2直流调速电动机，杭州电机厂KM数字型调控柜。
6、供货范围：
A、主机设备：轧机主运动装置、飞轮机构、主动力机构、丝杠支承箱、成品卡头箱、送进机构、齿轮送进回转机构、芯棒机构，出料机构（加长型增加一个成品卡头箱和一套顶头润滑装置。
B、液压系统：工艺润滑系统
C、电控系统
7、轧制工具； 环型孔型、芯棒、芯杆、卡爪、导套.
A、主传动采用直流电机通过一级减速器，经过飞轮调节蓄能驱动曲柄齿轮滑块机构，实现工作机架的往复运动。可以根据用户情况，采用左、右两种安装方式。
B、工作机架在由左、 右侧板及底板组成的机座内往复运动。机架为开式结构，孔型的更换与调整极为简单方便，轧辊端的齿轮分别与固定在机架左、右横梁上的齿条啮合。当工作机架往复运动时，轧辊轴连同环形孔型沿着机架行程做相应的旋转运动，实现对管坯的轧制，机架衬板采用耐磨材料。
C、入口与出口卡盘分别置于轧机箱体中间和后端（加长型的在箱体前端增加一个），通过齿轮回转送进箱的输入，实现与工作机架的同步运动。通过光杠带动送进小车内齿轮及入口、出口卡盘箱内齿轮转动，实现对管坯进行回转运动，出入卡盘卡管坯的卡爪压力可以通过液压油缸内弹簧来调整压力大小。
D、进给是通过两根丝杆来实现平稳推动送进小车，从而使小车送进管坯，实现轧制，通过齿轮回转送进箱的调整丝杆来调整送进量的大小。
E、芯棒小车与齿轮回转箱的齿轮相啮合，从而带动芯棒杆的转动，顶头的轴向位置通过了导杆固定在出口卡头内，使其保持在预定的工作位置上。当管坯轧制完成后，芯棒小车带动导杆，退至小车里，待重新上料后，再穿过管坯，实现新轮的轧制。
F、上料台架由料架台和机械手组成，当芯棒小车后退至预定位置时，机械手将管坯放入进给小车导轨里，由进给小车将管坯送至孔型里轧制。
G、液压及工艺润滑系统：
液压系统由国产高性能叶片泵，采用了华德集团公司（原北京液压件厂）生产的电磁阀、压力阀以及国产高品质滤油器和冷却器等组成。具有超压保护功能，同时具有温度、液位显示功能。
工艺润滑系统由耐高温齿轮泵组等组成，既为工作机座内的机架滑板、齿轮齿条等提供润滑，又为管坯内外表面提供工艺润滑。在工作机座的前后两端配有特殊设计的环形喷嘴，对管坯外表面及轧辊进行润滑和冷却。
成品管出料卡口设置有防轧制油外装置，主要有风力喷头等组成，要求：压力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、电控系统：
主电机采用Z2直流调速电动机，杭州电机厂KM数字型调控柜。
6、供货范围：
A、主机设备：轧机主运动装置、飞轮机构、主动力机构、丝杠支承箱、成品卡头箱、送进机构、齿轮送进回转机构、芯棒机构，出料机构（加长型增加一个成品卡头箱和一套顶头润滑装置。
B、液压系统：工艺润滑系统
C、电控系统
7、轧制工具； 环型孔型、芯棒、芯杆、卡爪、导套.
